湖南华菱湘潭钢铁有限公司-凯发天生赢家一触即发

——华菱湘钢加强技术攻关实现高效低耗生产侧记

《中国冶金报》（2021年09月30日 06版六版）

本报通讯员 王班勇 雷威

8与16日，2020年度“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”结果揭晓，其中，华菱湘钢1号360m2烧结机问鼎全国300m2(含) ～400m2烧结机 “冠军炉”，获得该类设备竞赛最高荣誉；同时，华菱湘钢2号2580m3高炉、5号120t转炉勇夺“创先炉”称号。

技术就是生产力，该公司以技术为抓手，用一项项先进的技术铺出一条高效低耗生产的康庄大道。

应用新技术，指标新突破

“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”在促进钢铁企业节能降耗、推动钢铁企业提质增效和转型升级方面，起到积极作用。华菱湘钢炼铁厂副厂长赵改革介绍，目前，华菱湘钢炼铁厂有4台烧结机，它们多次参加此项比赛。此次获得“冠军炉”称号的1号360m2烧结机，属当前华菱湘钢产量最大的烧结设备之一，年产量达480.8万吨。在与全国参赛的36台同级别烧结机的同台较量中，其产量、质量、能耗、减排4项主要指标表现优秀。

华菱湘钢1号360m2烧结机于2006年9月26日投产，已经投入运行15年。近年来，为提升烧结设备的产量，华菱湘钢通过降煤气消耗攻关，优化参数控制，持续推进微负压点火操作技术，采用自主研发的低水低碳厚料层烧结技术以及多项国内外先进新工艺技术，实现了烧结生产线的长期科学经济运行，各项指标达到全国领先水平。截至2020年，该烧结机料层已从760mm提升至930mm，进料更多，利用系数也从1.35t/（m2·h）提升至1.55t/（m2·h）。在提升产品质量方面，该厂采用了强化结晶烧结新技术，并对布料系统进行升级改造，引入环冷热风烧结技术，实施焦粉粒度优化等举措，转鼓强度也提升至80.41%。产量提升了，产品质量提高了，设备的运行能耗也随之下降，该烧结机的烧结工序能耗降低至43.9kgce/t。

“产量、质量、能耗三项主要指标，均到达目前同类烧结设备的最优水平。今年我们主要在减少烧结设备的污染物排放上下功夫。”1号烧结机车间主任何二喜说，目前运行的4台烧结设备都可脱硫，在此基础上，华菱湘钢投资约18亿元，新建一台450m2烧结机，同时对其他烧结设备实施超低排放升级改造。预计到明年下半年，该公司炼铁厂的所有烧结设备均能实现超低排放，仅新建的450m2烧结机每年就可减排颗粒物约3100t、二氧化硫2500t、氮氧化物3900t。

要效益，更要节能环保

要效益，更要节能环保。华菱湘钢持续加大设备节能环保升级改造，各项能耗指标进步明显。此次与1号360m2烧结机一同获得荣誉的还有华菱湘钢2号2580m3高炉、5号120t转炉，获得了“创先炉”称号，这些荣誉的获得印证了近年来华菱湘钢对节能环保高度重视取得的成绩。

2020年，华菱湘钢2号2580m3高炉完成大修后，通过应用高效低耗冶炼综合技术，生产效率大幅度提升，燃料消耗不断下降，主要技术指标跻身国内同行业先进水平。尤其是在节能降耗方面，2号高炉通过采取工艺改造、技术革新、改进操作方法、改进管理、改善环境等系列措施，降低高炉能耗工作取得优异成绩，能耗指标较2019年降低了17.2 kgce/t，达到374.4 kgce/t，远低于高炉工序的国家能耗标准。

同时，华菱湘钢大力推进新环保节能工艺在5号120t转炉等设施设备上的应用，全力提高转炉工序的节能环保水平。该公司通过推进一罐到底、铁包加盖等新技术，煤气消耗同比降低了15.5%；通过转炉蒸汽管网的整改、控制程序的优化、vd真空自用蒸汽的提升，转炉蒸汽回收同比增加了24.7%；通过积极开展工艺优化，细化操作控制，转炉吨钢煤气回收同比增加8.5%，氧气、氮气和用电消耗量同比分别下降3.6%、11.1%和18.4%，工序能耗大幅下降，实现了绿色、高效、低耗的炼钢生产。